零件的工艺分析怎么写，零件的工艺分析是按照什么来分的

1，零件的工艺分析是按照什么来分的

是按照零件加工的定位和零件上的关联尺寸来分的

是按照该零件的制作过程来分的。

零件的工艺分析是按照什么来分的

2，拨叉零件工艺分析及加工

拨叉零件一般材质采用中碳钢，零件粗加工后进行调质处理、再精加工合图。要求高的零件也可采用低碳钢材料进行渗碳淬火。

<a href="http://wenwen.soso.com/z/urlalertpage.e?sp=shttp%3a%2f%2fwww.docin.com%2fp-34617608.html" target="_blank">http://www.docin.com/p-34617608.html</a> 这个地址有视频、 书籍有： 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 12张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图一张 （5）课程设计说明书一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。

拨叉零件工艺分析及加工

3，如何进行数控车床加工的零件图工艺分析

在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：　　1.构成零件轮廓的几何条件　　在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标;在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：　　(1)零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成;　　(2)零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手;　　(3)零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。　　(4)零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。　　2.尺寸精度要求　　分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。　　在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。　　3.形状和位置精度的要求　　零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。　　4.表面粗糙度要求　　表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。　　5.材料与热处理要求　　零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。

如何进行数控车床加工的零件图工艺分析

4，机械加工工艺怎么写

(1) 根据零件的生产纲领决定生产类型　　(2) 分析零件加工的工艺性　　(3) 选择毛坯的种类和制造方法　　(4) 拟订工艺过程　　(5)工序设计　　(6)编制工艺文件。　　拟定工艺路线时主要解决的问题有：　　选定各加工表面的加工方法；　　划分加工阶段；　　合理安排各工序的先后顺序；　　确定工序的集中和分散程度。　　1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。　　2) 所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。　　3) 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。　　4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。　　5) 加工方法要与生产类型相适应，　　6) 所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。　　热处理工序安排　　热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。　　1) 预备热处理：机加工前　　2) 改善机械性能热处理：精加工前　　3)时效处理：粗加工前后　　4) 表面处理 :最后　　检查、检验工序:　　①零件加工完毕之后；　　②从一个车间转到另一个车间的前后；　　③工时较长或重要的关键工序的前后。　　去毛刺:切削加工之后　　平衡:工艺过程的最后阶段　　清洗工序:进入装配之前　　淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。　　调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。　　一般调质都是指高温回火。

正面写上你的商店名和你的手机号和坐机号反面写上你所加工的所有名称就行了。

5，拨叉零件的加工工艺规程设计

http://www.docin.com/p-34617608.html 这个地址有视频、书籍有：机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具内容：（1）零件一毛坯合图 1张（2）机械加工工艺规程卡片 12张（3）夹具装配总图 1张（4）夹具零件图一张（5）课程设计说明书一份原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。

1 零件的作用2222 3 . 2 零件的工艺分析2222 4 工艺规程设计33 33 4 . 1 确定毛。提高效率、降低成本。在本次设计中，就针对拨叉的加工工艺进行分析，制定和比较加。机械制造技术基础设计题目：设计＂CA6140 拨叉零件的机械加工工艺规程（年产 4500 件）设计者：** 指导教师：** 2010 年7 月12 日**工学院机械工程系机械制。1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力； 2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力； 3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力； 4、学会使用、查阅。大学毕业设计机械制造与自动化专业CA6140拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装配下载本文档需要登录，并付出相应财富值。如何获取财富值？大小： 278.6KB所需财富值：。课程设计-副变速拨叉零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计，共17页，6022字，附设计图纸、工艺过程卡、工序卡本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工。CA6140拨叉（831005型号）零件的加工工艺规程及专用夹具设计（花钱买的）.rar，花钱买的，旨在打击奸商工艺规程及机床夹具设计过程设计题目：设计CA6140车床拨叉（0405）零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。一、计算生产纲领，确定生产类型：该零件是CA6140车。

6，请问模具设计与制造专业的毕业论文怎么写啊

手柄冲孔、落料级进模设计与制造模具论文编号:JX193 所有图纸,论文字数:8965.页数:24 [摘要]冲压模具（简称冲模）是冲压生产的主要工艺装备，其设计的是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响很大。因此，研究冲压模具的结构，提高冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。本文介绍了手柄冲孔、落料级进模的设计、制造及装配过程，包括零件的工艺分析、工艺方案的确定、冲压工艺的相关计算、模具类型及结构的确定、模具材料的选择、主要零部件的设计、主要零部件的制造及模具的装配。考虑材料利用率问题，根据冲裁件的一头大一头小的形状特点采用双面冲裁，以保证经济效益。为保证模具的精度，文中提出了一系列的加工要求，以及在装配过程中应注意的问题。 [关键词]手柄冲孔、落料级进模设计与制造目录一、前言- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -1二、零件的工艺性分析- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -2三、工艺方案的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -3四、冲压工艺计算及设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - -3　　（一）排样图设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -3　　（二）裁板设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -4　　（三）卸料力计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5　　（四）冲裁力计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5　　（五）总压力计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -5　　（六）模具压力中心计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6　　（七）弹性橡胶板计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -7　　（八）凸、凹模刃口尺寸计算- - - - - - - - - - - - - - - - - - 8五、模具类型及结构的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - 9六、模具材料的选用- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9七、主要零部件的设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - -10　　（一）凹模设计 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 11　　（二）凸模设计 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 12　　（三）卸料板的设计 -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 13　　（四）导尺的设计 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 14　　（五）始用挡料装置– - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 15　　（六）凸模固定板的设计--–- - - - - - - - - - - - - - - - - -15　　（七）模架的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 15八、主要零部件的制造 - - - - - - - - - - - - - - - - -15（一）凹模- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -15（二）凸模- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17九、模具装配 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17十、冲压模具合理使用与维护 - - - - - - - - - - - - - - 19十、总结评价 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19十一、致谢 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 19十二、参考文献 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 21十三、附录 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 22 以上回答来自: http://www.lwtxw.com/html/44-3/3153.htm

WEREWR 根据我搜集的一些网站来看，建议看看这个，要做毕业论文以及毕业设计的，推荐一个网站 http://www.lw54.com ，里面的毕业设计什么的全是优秀的，因为精挑细选的，网上很少有，都是相当不错的毕业论文和毕业设计，对毕业论文的写作有很大的参考价值，希望对你有所帮助。别的相关范文很多的，推荐一些比较好的范文写作网站，希望对你有帮助，这些精选的范文网站，里面有大量的范文，也有各种文章写作方法，注意事项，应该有适合你的，自己动手找一下，可不要照搬啊，参考一下，用自己的语言写出来那才是自己的。如果你不是校园网的话，请在下面的网站找：毕业论文网： http://www.wsdxs.cn 分类很细栏目很多毕业论文： http://www.lw54.com毕业设计： http://www.wsdxs.cn/html/sf/lw/2009/0928/146347.html开题报告： http://www.wsdxs.cn/html/lunwenzhidao/kaitibaogao实习论文： http://www.wsdxs.cn/html/shixi写作指导： http://www.wsdxs.cn/html/lunwenzhidao

7，求机械零件加工的质量分析论文

电火花曲面展成加工的研究来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院作者：刘石安【摘要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿 http://www.suzhou-mould.com/tech_detail.asp?keyno=83 电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。 1 数控电火花铣削加工工艺加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： (1) 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。 (2) 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 (3) 加工精度。加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。 (4) 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 (5) 电极尺寸。本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 (6) 电参量和电极长度补偿。电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸零件毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件电参数刀具长度补偿值输入电火花数控铣削加工程序图1 数控电火花铣削加工编程路线用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80％；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8％和2.5％。图2为中精加工刀具路径。电极ф8mm，E293 电极ф4mm，E250 （a）中加工 (b)中精加工电极ф4mm，E250 电极ф4mm，E200 (c)中精加工 (d)精加工图2 电火花中、精铣削加工刀具路径在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。 2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际加工面是一个“斜坡面”，如图3A表面所示。在A表面与B表面之间是本道工序的未加工区。显而易见，电极损耗影响加工精度。电极补偿过量面C 无电极损耗理想加工面B 没有补偿的加工面A h1当前层厚度 h2下一层厚度图3 电极损耗补偿控制参考面 2.2 电极损耗补偿的目的一方面可控制每一层铣削加工的尺寸及形状精度，另一方面还可给下一层铣削加工减少加工余量累计负担。电极损耗补偿值的给定应按不过度补偿为原则，即其值应小于本层加工量与下一层加工余量之和。 2.3 电极损耗补偿计算的方法沿曲面铣削加工时按直线方式生成加工路径，所有程序段都是空间微直线段，假设在加工路径相对较长的条件下，电极损耗沿路程均匀分布，其补偿值沿轨迹，按路程均匀递增补偿到每段空间直线终点上，那么电极损耗补偿值在第i程序段的值为： △i=(△/∑Lk)·(∑j=0→iLj) 式中：△i为第i程序段的电极损耗补偿值；△为当前层铣削加工电极损耗预估值；∑Lk为当前层总的加工路径长；∑j=0→iLj为电极在第i程序段已走过的加工路径长。 △值与电参数和加工路径长度有关，主要用于电火花中、精加工；超精加工时其值设为零。 △i值用于第i程序段的电极损耗Z轴方向的补偿值，是用离线补偿计算法得到的。 3 电火花曲面铣削加工工艺实验工艺实验在RobForm30三轴数控电火花成形机上进行，用UG软件造型、生成加工路径文件，选用专家系统生成的加工余量和电参数，再经电极损耗补偿处理，生成数控电火花铣削加工程序代码。表1 是实验选用的加工参数。在精加工中去除的工件材料厚0.016mm,而预估电极损耗△取值0.05～0.07mm（实验值），实际的加工路径总长约为45000.00mm，如按理论计算，每100mm长得到0.10～0.16μm的补偿，18000条程序平均每条得到0.0025～0.0038μm的补偿，因此，如果按规格化计算，那么只有刀具加工很长一段距离之后，刀具电极才会作出实际意义上的补偿，真正作出实际意义上补偿的程序段比例很低。表1 电火花铣削加工参 mm 加工类型加工余量电参数电极补偿粗加工粗加工中加工中精加工精加工超精加工 0.800 E383 0.500 0.400 E373 0.250 0.200 E293 0.100 0.150 E250 0.075 0.134 E220 0.050～0.070 0.122 E200 0 注：电参数采用RobForm30电火花成形机规准。粗加工时电极补偿视具体情况而定，首先选择补偿方式加工，补偿取值一般小于加工余量，如果电极损耗较大，电极端面圆角过大，此时应更换电极，Z轴重新对零位后，再进行加工。超精加工时只需生成正、反向加工刀具路径，来回打光打抛曲面。实验中还加入了轮廓加工、残余加工、修边，并考虑了加工精度设置、最大微直线段长度设置等内容。电极制作部分是一个比较重要的环节，故自制了机上修磨装置，依据铣床刀具工具磨原理，设计有“电碰”定位基准，可精确定位，可修整电极圆柱面，也可修整电极端部球面。但由于铜电极在机械力作用下容易变形让刀，因此只成功修整了φ5～8mm指状棒电极。图4是数控电火花铣削加工的实物照片，是一个面积约为100mm×70mm的曲面。

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