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1,发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定

数控车床执行G76之前停留的位置的X值,就是X退刀量。这个问题就与G90差不多,G90的退刀位置也是这么确定的。如果我的回答对您有帮助,请及时采纳为最佳答案,谢谢!

发那科系统数控车G76加工内螺纹X退刀量怎么设定

2,G76螺纹编程问题请进

02 :代表的是精加工循环次数从01—99 00 : 表示斜向退刀量单位数,或螺纹尾端倒角值,在0.0f—9.9f之间,以0.1f为一单位,(即为0.1的整数倍),用00—99两位数字指定,其中f为螺纹导程 60 :表示刀尖角度;从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择;普遍都是60°的 Q500:代表最后一刀的切深数值 ,最小切削深度,当计算深度小于500,则取500作为切削深度;千进位 500也就是0.5MM 更改参数3401 R0.05:精加工余量 0.1MM,用半径编程指定 第二行的X20.5475 Z33.0为终点坐标 P16237 :是螺纹牙高 0.65*螺距 Q1000 :第一刀的切深量 同上Q500算法一样, F2.5 :螺距

G76螺纹编程问题请进

3,数控车床螺纹切削复合循环G76中 r倒角量是怎么计算的

计算方法如下:1. 小直径转速可以大点,大直径转速要低点,而且要考虑刀具夹具等因素合理设置,具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算,切削量不能太大,一般一刀只车几十丝,精车留十丝就足够了,前几刀切削用量可以大点,最后一刀切削用量要小。2. 数控编程螺纹的进给速度f就是指螺纹的导程(螺距),公制螺纹和英制螺纹道理一样,只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。3. 另附fanuc系统数控车床螺纹切削指令 g32 x f ; g32 z f ;(x、z是目标点坐标,f是螺距,属于单一程序段走刀,和g01路线相似,一个程序段一个动作) g92 x z f ; x ; x ;(x、z是目标点坐标,f是螺距,属于单一循环走刀,一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作)4. g。76是螺纹切削复合循环,一个程序段多个动作,直到车削到x和z终点结束,格式和含义如下 g76 p020060 q150 r0.03; g76 x z p q r f ; (第一行可以套用,q是每次吃刀量,单位微米。

数控车床螺纹切削复合循环G76中 r倒角量是怎么计算的

4,各位朋友请问谁知道那个 数控车床 北京KND的G76螺纹编程的那个

G76指令功能比G32、G92简单,可节省编程计算时间,缩短程序。其指令格式有两种: 第一种格式为: G76 P m rα QΔdmin Rd; G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff; 说明:m:精加工重复次数(01~99); r:斜向退刀量(0.01~9.9f)以0.1f为一档,可用00~99两位数字指定; α:刀尖角度,可选80°、60°、55°、30°、0°共六种,用两位数指定; Δdmin:最小切削深度; d:精加工余量; X(U) Z(W):螺纹终点坐标; i:圆锥螺纹半径差,如果i=0为圆柱螺纹,; k:螺纹牙高(方向半径值),通常为正,以无小数点形式表示; Δd:第一次粗切深(半径指定),以无小数点形式表示; f:螺纹导程。 第二种格式 G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__; 其中X、Z 为螺纹终点坐标值; U、W :为螺纹终点相对循环起点的坐标增量; I :为锥螺纹始点与终点的半径差,当I为0时, 加工圆柱螺纹; K :为螺纹牙型高度(半径值),通常为正值; D :为第一次进给的背吃刀量(半径值),通常为正值; F :指令螺纹导程; A :为螺纹牙型角。 如图所示,为螺纹循环加工路线及进刀法。 给你推荐一个网站(数控技术论坛): http://www.dncsk.cn/ 具体计算方法可以到数控技术论坛数控车床编程专区看一下.
用G92编程G92XZF.(E)

5,G76中的螺纹终点坐标怎样计算

如图2所示,这里简单介绍一下该指令:指令格式:G92 X(U) _Z(W) _R _ F _ 其中:P1为起始点,X(U) _Z(W)_是螺纹终点P3的坐标。P3 P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量,若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。R是控制锥度的参数。如锥度为1:16,则R的绝对值为:L/(16×2),如上例,刀尖到端面为10mm,退刀P4P3为1mm(单边量)则:锥螺纹长度:52.4+10=62.4(mm)R值:-[62.4/(16×2)]=-1.95螺距:每25.4mml0牙,即2.54mm。则车螺纹程序为:G00 X75 Z10 (快进到起点)G92 U-3.2 W-62.4 R-1.95 F2.54(进给量3.2-2=1.2) U-4 (进给量4-3.2=0.8)U-4.5 (进给量4.5-4=0.5)U-4.84 (进给量4.84-4.5=0.34)按锥度要求编程:油管螺纹单项测量仪测得的是25.4mm长度上直径的变化量,如平式油管螺纹每25.4mm10牙,则测10个螺距上直径的变化量。锥度是个比值,单位一致的情况下两两抵消,就变成一个无量纲的数了。如锥度1:16的标准读数应为:1/16=0.0625,锥度千分表渎数应为62.5。有些生产厂家为了保证更好的加工质量,对锥度的控制范围做了严格的规定,其最佳值不一定是62.5,编程时必须会根据最佳的锥度值编程。似设最佳锥度值为0.065,此时有以下关系成立:锥度长度为L,直径变化量:L×65×0.001。R的绝对值:(L×65×0.001)/2。按锥度65,改写上面程序则有:车锥度时:锥度长度:56.4mm。锥度直径变化量:56.4×65×0.001=3.666mm。刀具起点X坐标:73-3.666=69.334程序:G00 X69.3324 (快进到始点)G01 U3.666 W—56.4 F0.3 (车削锥度)车螺纹时:锥度长度:62.4R的绝对值:(62.4×65×0.001)/2=2.028程序:G00 X75 Z10 (快进到P1始点)G92 U-3.2 W-62.4 R-2.028 F2.54 U-4 U-4.5 U-4.84没有特殊锥度要求时,可按第一种方法编程。当对锥度有要求时,应按第二种方法编程。当对锥度进行调整时,可参照按锥度要求编定的程序进行调整。 锥体各部分名称及代号; D-大头直径, b-小头直径, L-工件全长,
一、 fanuc螺纹切削复合循环指令 第一种:两条指令组成 g76 pmra q△dmin rd g76 x(u)_ z(w)_ ri pr q△d ff 解释: pm-精加工重复次数(二位数表示) r-表示斜向退刀量的单位数(二位数表示) a-表示刀尖角度 q△d-表示第一次粗切深(半径表示 表示) 切削深度递减公式计算d2=√2△d d3=√3△d △dn =√n△d 每次粗切深△dn=√n△d-√n-1△d △ dmin-表示最小切削深度,当切削深度△dn小于△dmin,则取△dmin作为切削深度。 x(u) z(w)表示螺纹终点坐标(等于小径和螺纹长度) i-锥螺纹半径 k-螺纹高度(齿高x方向半径 表示) d-表示精加工余量 f-表示螺纹导程 例m48*1.5 g76 p020260 q100 r0.05 g76 x46.38 z-50 p1000 q350 f1.5 解释: g76 p02 精加工2次 02 斜退刀2mm 60 牙形角度60° q100 最小切削深度0.1 r0.05最小切削深度 精加工余量0.05 g76 x46.38 小径∮46.38 z-50 螺纹有效长度50mm p1000 齿高1mm q35 第一次粗切深0.35 f1.5 螺距1.5mm 第二种表示: g76 x(u) z(w) i k d f(e) a i 锥螺纹为负 d第一次吃刀量 a牙形角 k齿高 f(e) 螺距 例:m48*1.5 g76 x46.38 z-50 i0 k1 d0.3 f(e)1.5 a60 gb/t197-2003 牙型理论高度=0.866p 牙型实际高度=0.6186p
首先要计算每刀螺纹的深度,即X轴的座标,Z轴每次的都一样。

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