品质管控流程怎么写，品质管理的流程是什么

1，品质管理的流程是什么

转载1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1。建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定2。建立品质管理手册，（我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有）。品质行为全部以品质手册进行，让品质有册可依，依册而行，从而全面系统。3。设定品质检验标准。目前通用的是美国西点军校军需检验标准，范畴依企业而定4。完善品控文件，依ISO要求执行即可。分四阶。（如作业标准书，职位说明书，表格，流程，规范等等）

品质管理的流程是什么

2，品质管理控制流程

　　导语：为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。　　品质控制流程：　　1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。　　①进料检验项目及方法：　　a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证; 　　b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证; 　　c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。　　②进料检验方法：a 全检, b抽检　　③检验结果的处理：　　a)接收; 　　b)拒收(即退货); 　　c)让步接收; 　　d)全检(挑出不合格品退货) 　　e)返工后重检　　④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。　　2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。　　① 过程检验的方式主要有：　　a)首件自检、互检、专检相结合; 　　b)过程控制与抽检、巡检相结合; 　　c)多道工序集中检验; 　　d)逐道工序进行检验; 　　e)产品完成后检验; 　　f)抽样与全检相结合; 　　②过程品质控制(IPQC)：是对生产过程做巡回检验。　　a)首件检验; 　　b)材料核对; 　　c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; 　　d)检验记录，应如实填写。　　③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等;b. 检验方式：一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录; 　　④ 依据的`标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。　　3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C) 　　4、品质异常的反馈及处理：　　① 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理; 　　② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理; 　　③ 应如实将异常情况进行记录; 　　④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果; 　　⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。　　5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。　　a)必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。　　b)还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。　　品质控制QC七大手法：　　层别法：是所有手法中最基本的概念，亦即将多种多样的资料，因应目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。(产品、机器、时间等) 　　检查表：以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。　　柏拉图：根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类;计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。　　鱼骨图：用以找出造成某问题可能原因的图表。　　散布图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。　　直方图：为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形。　　管制图：管制图指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。

品质管理控制流程

3，品质管控流程

一、目的：按统一规定的方法验货，保证验货的全面性，避免出现遗漏，同时根据具体产品的特点，有针对性地进行重点检验。二、适用范围：塑胶产品在注塑、丝印、喷油后的成品检验，以及交付客户前的出货检验。三、QC常用的参照指引文件：《塑胶产品通用检验标准》，《作业指导书》，《工程样品卡》，《检验指导书》，《品质档案卡》。四、职责： 1．QC负责注塑、丝印后的产品检验，QA负责原材料、包装辅助材料的来料检验及产品出货前的全面检检。 2．QC、QA完全执行品质主管指令，遵照正确的程序，妥善处理批量不合格品。 3．QC必须每小时对机台产品的结构、外观及包装规格、摆放方式巡检一次，对尺寸及试装则每两小时测试一次。 4．品质主管需督导QC严格遵照本《QC验货规程》所规定的程序操作。 5．首件板由品质主管 QC时，品质要点要求准确无误地传达与领会。 6．对违反程序操作的责任人须追究相应的责任。五、验货程序：<1>.准备工作:根据指引文件确定以下内容:1. 清楚掌握该产品的各种品质要点,如该产品以前生产中出现过的问题,有无被客户投诉并退货等.2. 明确产品的P/N(产品编号)、每箱数量、包装方式（包括包装材料的规格及产品的摆放方式等）、检验项目等。3. 是抽检还是全检。4. 明确抽检的检验单位（是单箱抽检还是以出货批量作为单位抽检），并由抽样水平确定抽样数。5. 查阅《GB2828-87正常一次抽样方案（G-Ⅱ）》，根据客户规定的主要缺陷（MAJ）、次要缺陷（MIN）和各自的合格质量接收水平,明确各自的ACC、REJ数。6. 将P/N、每箱数量、抽样数及ACC、REJ数填写于《产品检验记录表》/《QA检查报告》内。<2> 外箱检验（即外包装检验）：1．检验箱型和刀卡（即外包装）是否合乎ME<<作业指导书>>的要求:2.核对《半成品记录》、《成品记录》即“箱头贴纸”上的内容，（重点是：型号---名称---P/N---数量---颜色）是否正确。 <3>.产品检验:1. 内包装检验：（内部包装材料如包装袋、保护纸等的规格、产品的摆放方式、包装数量是否正确）2. 外观和结构检验：（即通常所说的核对首件板、对板）均匀地在箱内抽取所需的抽样数（QA应分日期抽检，同日期应分箱号抽检）。具体如下：● 外观检验：对色：在标准或相当于标准光源下，将抽取的样品每2—3pcs与首件板或色板平行放置,对换位置,反复比较颜色的深浅、明亮程度。常规外观检验：按照：“正面—侧面—背面”和“从上到下”的顺序，对产品各表面进行全面检验，同时根据各表面的结构特征不同，以及有无丝印、喷油，进行重点检验（注：丝印、喷油QC同样要按照上述步骤检验各表面）。A、加工效果检查：水口位---披锋位---压边位---特殊加工部位水口位加工：加工后必须低于表面，且不许批伤表面。披锋位加工：要留意有无漏批，批不尽及批伤，同时是否划伤其他部位，注意胶屑、胶丝须去尽。压边位加工：留意有无飞边倒卷或狗牙状压边。特殊加工部位：检查有无达到特殊加工要求，如易变形产品用夹具校正的效果等。 B、普通外观检查：包括一般常见的缺陷：缩水、夹水纹、模花、走不齐、多胶、拉白、顶白、胶屑、混色、冲花、沙孔、擦花、烧焦、气纹、反光、油污、流纹、表面蚀纹损坏等等。蚀字位（唛头）：留意有无转错CORE，字体残缺不清，粘模及走不齐。蚀字位的夹水纹、花、油污等问题必须从严要求。 ●结构检验：柱位---孔位---扣位---蚀字位（唛头）-----试装A．柱位：留意是否少柱，柱高有无变化，内径、深度是否变化，是否偏心或倾斜。B．孔位：留意是否多孔或少孔，孔内是否有披锋，是否堵孔。C．扣位：留意扣位有无塞胶，脱白，变形及位置浮动。D．混装：产品混装、模号混装、整箱错货。试装：要求各塑胶件均须与其它相关的合格组件试装，以主动发现下列缺陷：刮手：留意产品结合部位有无错位造成刮手。试装过紧或过松：手柄面与手柄底，基面与基底等大件装配后，常出现手按松动现象，功能键及数字键等小件与基面等大件装配后，又常出现过紧现象（即卡键现象）。变形：产品局部突起、下陷或扭曲，造成无法装配或装配不良，如基底、镜片、极易变形，键骨变形影响键的装配。离隙：装配后结合部位缝隙过宽。螺钉柱：装配后螺钉柱发白，倾斜或爆柱。其它装配不良：轻敲离壳，手捏发出响声等。上述结构问题通常被视为严重问题（MAJOR），因为它直接影响产品装配功能，极易造成报废。故要求QC定时巡机对板并试装。<4>.结果处理: QC按照上述步骤，遵照客户的收货标准，同时结合自己正确的实践经验，对所抽检的样品逐个仔细地核对，确定出OK品、不良品（分为MAJOR品、MINOR品）的数量，根据AQL表中规定的ACC、REJ数，对所验货做出客观的判定如下：合格品：MAJOR数和MINOR数均≤各自的ACC数时，则所验货整批为合格品，QC将不良品交生产部组长更换成OK品装入箱内，在“箱头贴纸”相应的部位加盖QC PASS章,并将此批货移入划定的“合格品区”。不合格品：MAJOR数和MINOR数任一项大于各自的ACC数时,则为不合格品，应将此产品移入“不合格品区”。处理：A：QC将不良品用箭头纸标出不良位置，整齐放置在相应箱的纸皮上，同时向QC主管汇报。 B：QC对易判断的返工问题，可直接在不良品的箱头纸旁张贴“不良品返工卡”，通知生产部组长对此不良品进行确认，同时根据返工情况出示返工样板（自己签出或请品质主管签出，返工样板只对此批不良品的返工有效，对生产中的货无效）。 C：涉及到产品报废，超差回用或存在判断模糊的情况下，QC应张贴黄色椭圆形“待处理”贴纸，为避免遗漏，要求此批难以判定的产品每箱上都要张贴“待处理”贴纸，并立即报请品质主管对策，必要时开具《生产&品质异常处理报告》，或“待处理通知单”让PMC及生产部了解此批产品的具体不良情形和现在所处的状态，经品质主管批准后，才可以在不良品箱头纸旁张贴“产品报废”、“超差回用”等贴纸。如果品质主管暂时未作出有效的处理对策，则应加贴黄色长方形“隔离待处理”贴纸以说明原因（注：对于“隔高待处理”的不良品，正常情况下品质主管应在一个工作日内处理或有合理的解释）。以上三种贴纸的使用都需要开具《生产&品质异常处理报告》。〈5>.填写记录: QC将以上检验结果如实记录在《产品检验记录表》/《QA检查报告》中。机位处在生产状态：QC必须定时在“机头表”上及时注明生产状况，及时填写《巡检记录》。 QC常用的标识有：PASS章、不良品返工卡、“待处理”贴纸、“隔离待处理”贴纸、“超差回用”贴纸等。附FQC验货流程图：准备工作外观和结构检验内、外包装检验重检报废开具《生产&品质异常处理报告》返修填写记录QC PASS结果处理产品检验外箱检验

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