5s管理 红牌作战 红牌怎么做，在推5S过程中有一个重要的工具红牌作战请问红牌作战
来源：整理 编辑：八论文 2023-07-17 07:46:34
1，在推5S过程中有一个重要的工具红牌作战请问红牌作战
红牌作战 在“5S”活动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具之一。红牌目的：----运用醒目的“红色”标志标明问题之所在.关键步骤：——找出问题，并将问题分类、排序，了解一个问题和另一个问题的关联，了解该问题下众多小问题的组成、分布和关联。——明晰目的：每个问题的解决都是有目的的，需要清晰描述这个目的。实施方法：——整理：清楚地区分要与不要的东西。找出需要改善的事、地、物。——整顿：将不要的东西贴上“红牌”。将需要改善的事、地、物以“红牌”标示。——清扫：有油污、不清洁的设备贴上“红牌”。藏污纳垢的办公室死角贴上“红牌”， 办公室、生产现场不该出现的东西贴上“红牌”——清洁：减少“红牌”数量——素养：有人继续增加“红牌”，有人努力减少“红牌”注意点：——看到“红牌”时不可生气——挂红牌的对象可以是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案，但 是 “人”不要挂上“红牌”。只能说可视化管理与红牌策略是5s管理实施中的活动，主要是通过这些活动来推动5s管理在企业中的实施
2，如何将5S管理中红牌统计问题分析到问题点上
5S管理是企业的管理基础，主要是维护现场环境，打造良好的工作环境，在5S管理中有一项红牌作战的方法，以下是实施案例分析： 1.红牌作战实施时间 1.5S管理导入初期，全厂在第2-4个月每月举行2次红牌作战。 2.5S管理辅导结束后。从每月举行1次转变到每季度举行1次。 2.实施对象 (1)生产现场的不必要物。 (2)需要改善的事情、地点、物品。 a.超出期限者（包括过期的标语、通告）； b.物品变质者（含损坏物）； c.物品可疑者（不明之物）； d.物品混杂者（合格品与不合格品）； e.不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）； f.过多的东西（虽要使用但过多）； (3)有油污、不清洁的设备。 (4)卫生死角。 3.红牌作战实施细则 (1)企业指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。事先培训推选出的各位委员，使其清楚应该张贴的对象。 (2)红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。 (3)企业指定6-9名委员到各区域找问题、贴红牌。每张发行的红牌都要按区域进行记录。 (4)委员分为3-4组(3-4人为1组)实行红牌作战。组长1名、组员3名、采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。 (5)记录表按部门整理、发放。对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并考虑在宣传栏公布。 (6)6S管理推行委员会按时间检查整改结果。 (7)要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、特定6种。 (8)对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，给予相应处分，如扣除奖金。 (9)工作大部分未按进度要求实施的区域，不进行红牌作战。 4.实施要点 (1)用挑剔的眼光看。 (2)贴在有问题的对象上：设备、搬运车、踏板、刀具、桌、椅、资料柜、模具、材料或产品容器等。 (3)请勿贴在人身上。 (4)如果有犹豫，请贴上红牌。 (5)像魔鬼一样严格地贴。
3，5S红牌如何贴
制定某个区域，发现问题就贴，建议3人、5人组织进行，一个记录，一人发牌，一人拍照。5s管理是企业的管理基础，主要是维护现场环境，打造良好的工作环境，在5s管理中有一项红牌作战的方法，以下是实施案例分析： 1.红牌作战实施时间 1.5s管理导入初期，全厂在第2-4个月每月举行2次红牌作战。 2.5s管理辅导结束后。从每月举行1次转变到每季度举行1次。 2.实施对象 (1)生产现场的不必要物。 (2)需要改善的事情、地点、物品。 a.超出期限者（包括过期的标语、通告）； b.物品变质者（含损坏物）； c.物品可疑者（不明之物）； d.物品混杂者（合格品与不合格品）； e.不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）； f.过多的东西（虽要使用但过多）； (3)有油污、不清洁的设备。 (4)卫生死角。 3.红牌作战实施细则 (1)企业指定专门人员负责红牌作战，针对生产现场有问题的对象进行实施。事先培训推选出的各位委员，使其清楚应该张贴的对象。 (2)红牌作战使用的定制红牌、张贴用胶带、笔、垫板等准备齐全。 (3)企业指定6-9名委员到各区域找问题、贴红牌。每张发行的红牌都要按区域进行记录。 (4)委员分为3-4组(3-4人为1组)实行红牌作战。组长1名、组员3名、采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。 (5)记录表按部门整理、发放。对每次红牌发行数量、按期整改结果等进行统计、公布，并考虑在宣传栏公布。 (6)6s管理推行委员会按时间检查整改结果。 (7)要求整改时间一般可分为：立刻、2天、1周、3周、1个月、特定6种。 (8)对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，给予相应处分，如扣除奖金。 (9)工作大部分未按进度要求实施的区域，不进行红牌作战。 4.实施要点 (1)用挑剔的眼光看。 (2)贴在有问题的对象上：设备、搬运车、踏板、刀具、桌、椅、资料柜、模具、材料或产品容器等。 (3)请勿贴在人身上。 (4)如果有犹豫，请贴上红牌。 (5)像魔鬼一样严格地贴。
4，红牌作战的红牌作战的实施
1、5S导入初期：全厂第2~4个月每月举行2次作战活动。2、5S活动辅导结束后：每月举行1次，到每季度1次。 1、红牌作战由公司指定专门人员，针对现场有问题的对象进行。事先对各位委员进行教育，清楚可以、应该张贴的对象。2、作战使用定制的红牌、张贴用胶带、笔、发行记录表、垫板。3、公司指定6~9名委员，到各区域找问题、贴红牌，每张发行的红牌都要按单位或区域进行记录。4、委员分为2~3组（3人1组）实行“红牌作战”：1人组长、2人组员，采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。5、记录表按部门整理，发放。每次红牌发行数量、按期整改结果等作统计、公布，并可考虑在宣传栏揭示。6、推行委员会按时间检查整改结果。7、要求整改时间一般可分为：立刻、3天、1周、2周、1个月、待定等6种。8、对于故意损坏、丢失红牌及未及时予以整改者，考虑给予相应处分。9、工作大部分未按进度要求实施的区域，不进行红牌作战。 1、任何不满足“3定”、“3要素”要求的。2、工作场所的不要物。3、需要改善的事、地、物。①超出期限者（包括过期的标语、通告）②物品变质者（含损坏物）③物品可疑者（不明之物）④物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂）⑤不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）⑥过多的东西（虽要使用但过多）4、有油污、不清洁的设备5、卫生死角 用挑剔的眼光看像“魔鬼”一样严厉地贴贴在“有问题”的对象上：设备、推车、踏板、工装或刀具架、桌椅、资料柜、模具或备品架、材料或产品容器、空间等请勿贴在人身上如果有犹豫，请贴上红牌 红牌作战策略是贯穿于整个6S活动的，在整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六大步骤中都能够得到很大的应用。所以红牌作战不需紧密结合6S的各个要素进行整改。红牌作战作为精益生产目视管理中的重要方法，已经在各行各业制造型生产企业中得到应用，红牌作战时目视管理中行之有效的管理方法。具体实施步骤如下：一：公司成立专门的红牌作战小组。人员包括制造部门、资材部门、管理部门、会计部门的负责人。时间约为0—2个月。重点是指导现场人员标示出所有不需要的物品。 二：决定张贴红牌的对象。主要包括三个方面：（1）库存：主要包含原材料、零件、装置、成品和半成品等。（2）生产设备：主要包括生产机器、生产设备、工具、车间台车、车间桌子、椅子、生产模具、车辆、成品等。（3）地点：主要包括地板、架子、平台等。 三：确定所需贴红牌的物品的正常标准。将需要的物品与不需要的物品划分的标准必须确定下来。 四：制作红牌。使用统一规格（如A4）的红纸、使人一眼就能看得出来。对库存品、则要记上品名，数量，库存时期，理由等项目。实施步骤五：张贴红牌。 对需要进行整改的地方进行红牌标识，给工作人员以警醒的作用。 六：评估和处理贴有红牌的物品。比方说，对于设备要对工作构成阻碍时即予以搬动，或废弃；对不需要的设备要依规定的手续申请废弃。红牌作战的实施能够起到强化监督的作用，有助于企业精益生产的顺利实施，能够对找到的问题进行有效决绝，让工作人员知道并积极进行改善，最终达到整理、整顿的最终目的。红牌作战的作用：使必需和非必需品都一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识。红牌上改进的期限，一看就一目了然，引起责任部门的注意，及时清除非必需品。
5，5S到底要怎么做
5S的推行步骤
掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤（11-STEP）
步骤1：成立推行组织
1．推行委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法
1． 拟定日程计划做为推行及控制之依据
2．收集资料及借鉴他厂做法
3．制定5S活动实施办法
4．制定要与不要的物品区分方法
5．制定5S活动评比的方法
6．制定5S活动奖惩办法
7．其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育
1． 每个部门对全员进行教育
·5S的内容及目的
·5S的实施方法
·5S的评比方法
2． 新进员工的5S训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
2．海报、内部报刊宣传
3．宣传栏
步骤6: 实施
1．前期作业准备
·方法说明会
·道具准备
2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
3．建立地面划线及物品标识标准
4．"3定"、"3要素"展开
5．定点摄影
6．做成"5S日常确认表"及实施
7．红牌作战
步骤7:活动评比办法确定
1． 加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2． 考核评分法
步骤8:查核
1．现场查核
2．5S问题点质疑、解答
3． 举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:评比及奖惩
1． 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
1. QC手法
2. IE手法
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤11:纳入定期管理活动中
1． 标准化、制度化的完善
2． 实施各种5S强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。 有五点如下：
1.整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
2.整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用
3.清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
4.清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
5.素养：养成良好习惯，提高整体素质
6，现场5S管理
原发布者:heaven过客3如何搞好现场管理—5S管理专题于海辉2012年9月22日培训大纲序言一、什么是5S二、为什么要推行5S（一）5S的目的（二）5S的作用三、怎么做好5S（一）推行步骤（二）推行方法序言5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养。（日常）4M1E（人、机、料、法、环）——（目标）Q\C\D\M\S第二次世界大战后，日本产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所。序言定位不同。国内许多企业管理者将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。序言方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个我在一些大型企业做过 对于开展5S 要先理解5S 大部分公司都把5S做当成打扫卫生 这样就大错特错了 所谓的整理、整顿、清扫、清洁、素养 整理就是在工作之后把自己的工具等都整理一下 ，整顿就用过的东西在那拿就要放回那去 以便下次使用 更容易提高工作效率，清扫，清洁就不必说了 就是大家常说的打扫5S 最后素养最重要 就是要把前面养成习惯 别看都是小事 只要养成习惯 做起事来就更效率 以上是本人在世界500强企业学习的 看能不能帮助你 当然塑料加工场 应该有很多模具 原料 车间很大 死角也很多 另外就是工具的摆放要合理 要大家都知道在那里 并且用过之后放回原处 便于他人使用 规划卫生区 定岗定位 定期检查 当然卫生是5S显而易见的效果 卫生是要重视 整理整顿 要长时间养成习惯之后才会出效果的 最早的日本丰田公司就是采用5S 之后 工作效率提高 跨入国际品牌的 加油啊 楼主5S是有明文条款的,如工装夹具该怎么样,,,,你可以找来看看/.其实很简单,物质工具定点定位摆整齐,容易找.谁没干好要叫谁做好.也不能全套条款,能变通的变通一下,现场管理,实用为上!什么是5s现场管理法 5s：整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke），又被称为“五常法则”或“五常法”。 5s现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 常用的方法： 使用频率法 价值分析法 定点拍照法 红牌作战法 看板管理法等等 [编辑]5s现场管理法：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识 整顿的"3要素"：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的"3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待） 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）“5S”管理是从日本引进的一套先进的现场管理方法。“5S”管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）一个项目的字头，简称“5S”。推行“5S”管理方法的目标就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。 通过“5S”管理，保持工厂街道现场干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，最大程度提高员工的工作效率和士气，让员工工作得更安全、更舒畅、将资源浪费降到最低点。你们有没有搞得看板，用看板来做好目视管理，这个很重要还有就是要实行定制管理
7，5s管理的要求与具体的做法
嘿嘿 复制别人的希望对你有帮助要求5S管理是企业管理的基础，5S管理内容包括有整理、整顿、清扫、清洁、素养，6S管理内容就是在5S管理的基础上加一个“安全”，那么5S管理对员工的要求分别有哪些呢?你又做到了哪些呢?仅供参考：一、整理：内容：清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方。目的：腾出空间，防止误用或掩盖需要物件。实施步骤：①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。②制定分类标准，分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。③坚决清除不使用物品，将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品;物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”;清除要坚决、及时。二、整顿：内容：合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置，必要时加以统一标识。目的：使工作场所清楚明了;创造出整齐的工作环境;减少或消除“找寻物品时间的浪费”。实施步骤：①对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域;②将物品在上述区域摆放整齐;③必要时还应将区域及其物品类别进行标识。注意要领：首先考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找。补注：目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，以达到使用者“一目了然”的目的。三、清扫：内容：彻底清洁工作场所内物品，防止污染源(污迹、废物、噪声)的产生。目的：保持干净、明亮的工作环境，并杜绝污染源的产生，以保证员工、顾客产生愉快心情。实施步骤：①划分员工清洁责任区域;②执行例行清洁，达到“四无标准”(无废物、无污迹、无灰尘、无死角);③明确污染源，采取措施杜绝或隔离。注意要领：责任区域的划分应包括室内室外，员工负责区域之中及之间无死角;清洁应自上而下，按步骤进行;清洁工具应常备、齐全;清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程，使员工更熟悉物品及其位置。四、清洁：内容：将上述3S实施步骤制度化、规范化，并辅以必要的监督、检查、奖励措施。目的：通过强制性规定，培养员工正确工作习惯，长期维持并保留以上3S成果。实施步骤：①将以上3S步骤制定标准工作文件;②设立要求标准，制定奖罚办法;③定期检查;④严格执行奖罚办法。注意要领：将“上班5S三分钟，下班5S三分钟”列入制度中;标准的制定应明确，使新进员工能够很快理解并执行;由高阶主管带头坚持执行标准，并亲自定期检查，以带动全员重视;实际奖励与实际惩罚并重，严格推行，并及时展示5S管理(www.chinatpm.net)正面效果。五、素养：内容：采取各种方式，使每位员工养成良好的职业习惯，并严格遵守企业规则，培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。目的：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工;营造企业氛围，培养员工团队精神。实施步骤：①召开员工会议，由员工讨论议题，提出操作制度及标准;②实行强化周、强化月活动。注意要领：对各项活动的实施要激发员工的参与热情;可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准;制订共同遵守的有关规定、规则;制订公司员工礼仪手册;新员工培训;制订各种精神提升活动(早会、礼貌运动等);组织集体活动。补注：员工良好的职业素质包括尊重他人、爱护公司财物、遵守企业制度、有强烈的时间观念、待人大方得体、保持长期的学习态度、真诚等。5S成功推行的关键所在：5S是一个长期的过程，不可能一蹴而就，只有长期的坚持才能出效益;否则，流于形式只会浪费资源。5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理法：整理?将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: ?把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；?不必要的东西要尽快处理掉。目的：?腾出空间，空间活用?防止误用、误送?塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：?即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。?棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。?增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。?物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等5S现场管理法：整顿?对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。?明确数量，并进行有效地标识。目的：?工作场所一目了然?整整齐齐的工作环境?消除找寻物品的时间?消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所?物品的放置场所原则上要100%设定?物品的保管要 定点、定容、定量?生产线附近只能放真正需要的物品放置方法?易取?不超出所规定的范围?在放置方法上多下工夫标识方法?放置场所和物品原则上一对一表示?现物的表示和放置场所的表示?某些表示方法全公司要统一?在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量?定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)?定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）?定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:1.引线法2.形迹法3.标识法4.固定容器法5.红牌作战法6.定置管理法7.颜色管理法8.看板管理法5S现场管理法：清洁?将工作场所清扫干净。?保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：?消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮?稳定品质?减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1.落实前面3S工作2.制订考评方法3.制订奖惩制度，加强执行4.高阶主管经常带头巡查，以表重视5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：?培养具有好习惯、遵守规则的员工?提高员工文明礼貌水准?营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1.制订服装、仪容、识别证标准2.制订共同遵守的有关规则、规定3.制订礼仪守则4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
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